La fonderie est un secteur industriel qui consiste à fabriquer des pièces métalliques par coulée dans des moules. Elle est utilisée dans de nombreux domaines, comme l’automobile, l’aéronautique, le bâtiment ou l’énergie. La fonderie est également un secteur qui consomme beaucoup d’énergie et qui émet des gaz à effet de serre, ce qui pose des défis environnementaux et économiques. Face à ces enjeux, la fonderie peut-elle se transformer pour devenir plus verte et plus compétitive ? Quelles sont les innovations et les bonnes pratiques qui permettent à la fonderie de participer à la transition énergétique ?
L’état actuel de la fonderie et ses défis
La production dans une fonderie repose sur des méthodes traditionnelles nécessitant le chauffage du métal à des températures très élevées, souvent dépassant les 1000°C, afin de le rendre liquide avant de le verser dans des moules. Ces processus utilisent généralement des énergies fossiles telles que le gaz naturel, le charbon ou le fioul, qui sont des sources d’énergie non renouvelables et polluantes. Selon l’ADEME, la fonderie représente environ 2% de la consommation énergétique de l’industrie française et contribue à hauteur de 4% de ses émissions de CO2.
La fonderie doit ainsi relever des défis liés à l’environnement et à l’énergie, accentués par les régulations, la compétition et les attentes des clients. En effet, elle doit se conformer aux normes et aux objectifs de réduction des émissions de gaz à effet de serre fixés par l’Union européenne et la France, qui visent à atteindre la neutralité carbone d’ici 2050. De plus, la fonderie doit faire face à l’augmentation des coûts énergétiques, pesant sur sa compétitivité et sa rentabilité. Enfin, elle doit répondre aux exigences croissantes des clients, de plus en plus sensibles aux enjeux environnementaux, et qui demandent des produits à la fois performants, légers et durables.
Le potentiel de la fonderie pour la transition énergétique
Face à ces défis, la fonderie a pris des mesures pour améliorer son efficacité énergétique et réduire son impact sur l’environnement. Elle a exploré de nouvelles technologies, adopté des pratiques durables et développé des matériaux éco-responsables.
En termes d’innovations technologiques, la fonderie a opté pour l’utilisation de fours électriques afin de diminuer la consommation de gaz et les émissions de CO2, à condition que l’électricité provienne de sources renouvelables. Elle a également exploré l’utilisation de l’hydrogène, pouvant remplacer le carbone dans le processus de production du fer ou servir de combustible pour les fours sans émettre de CO2. D’autres options sont en cours d’étude, comme le captage et le stockage du CO2, ainsi que l’utilisation du CO2 comme matière première pour la création de nouveaux matériaux.
En ce qui concerne les pratiques durables, la fonderie s’efforce d’optimiser ses procédés et méthodes pour réduire les pertes de chaleur, les déchets et les rebuts, tout en améliorant le rendement et la qualité des pièces. La récupération de la chaleur perdue lors du refroidissement du métal ou des fours est également mise en place pour la réutiliser dans le procédé ou pour chauffer d’autres locaux. De plus, un système de management de l’énergie a été instauré pour mesurer, analyser et améliorer la performance énergétique de l’entreprise.
En ce qui concerne les matériaux éco-responsables, la fonderie privilégie l’utilisation de matériaux recyclés issus du traitement des déchets métalliques pour réduire la consommation de matières premières et d’énergie. Elle favorise également l’utilisation de matériaux recyclables qui peuvent être réutilisés à la fin de leur vie, encourageant ainsi l’économie circulaire. Enfin, la fonderie mise sur l’utilisation de matériaux allégés, conçus pour réduire le poids des pièces, contribuant ainsi à la diminution de la consommation de carburant et des émissions de CO2 des véhicules ou des avions.